Machine d'emballage sous blister automatique de thermoformage d'essence et d'huile

Pour les acheteurs évaluant une machine de conditionnement sous blister automatique de thermoformage d'essences et d'huiles, le processus de remplissage et de scellage est aussi important que la capacité de formage. Le DPP-260 se concentre donc sur un dosage contrôlé, un remplissage propre, un scellage précis et une formation d'emballage stable. KEDE peut également tester la machine avec le produit et le matériel d'emballage réels du client avant expédition pour vérifier les performances de remplissage et de scellage requises.

Construit autour des parties difficiles du conditionnement de l'huile

Les produits pétroliers ne sont pas simplement un autre liquide à mettre dans un blister.

Les huiles à faible viscosité peuvent s'écouler facilement pendant le remplissage, tandis que certaines huiles essentielles et de soin de la peau peuvent être sensibles à l'oxydation ou à l'exposition à la lumière. Si la tête de remplissage laisse des gouttelettes ou des cordons autour de la cavité, la zone de scellage peut être contaminée et affecter l'intégrité de l'emballage.

La machine automatique de thermoformage d'essences et d'huiles sous blister répond à ces exigences grâce à une combinaison de :

Customized filling pumps for quantitative dosing according to the product characteristics and filling volume.

Têtes de remplissage anti-goutte et anti-fuite conçues pour réduire le liquide résiduel et le filage après dosage.

Pression de scellage contrôlée pour obtenir une fermeture sécurisée sans écraser inutilement l'emballage formé.

Formation précise de cavités pour des dimensions d'emballage et des positions de remplissage cohérentes.

Systèmes d'enregistrement et de codage en option pour l'alignement des films imprimés et l'identification des lots/dates.

Cette configuration rend la machine particulièrement adaptée aux huiles essentielles, aux huiles de soin de la peau, aux solutions d'huiles à ingrédients actifs et à d'autres produits pétroliers de petit volume nécessitant un emballage individuel.

Que peut offrir la machine ?

La machine est principalement destinée aux emballages formés de produits à base d'huile et d'autres produits appropriés où un remplissage et un scellage contrôlés sont nécessaires.

La pompe de remplissage finale, la configuration des buses et le moule doivent être sélectionnés en fonction des caractéristiques réelles du produit. Pour un nouveau projet, KEDE recommande de tester le produit du client avant de finaliser la configuration de la machine.

Ce que nous avons fait différemment  

De petites décisions d'ingénierie qui font une grande différence

1. Conception de la plaque chauffante — Nous utilisons des éléments chauffants moulés avec contrôle de zone indépendant. Pas de points froids. Pas de points chauds. Le film chauffe uniformément sur toute la zone de formation.

2. Construction de la station de formage — Le moule plat est usiné à partir d'acier à outils trempé sur un centre de fraisage CNC. La finition de surface est meulée à RA 0,8 µm. Ce n’est pas cosmétique – cela affecte directement la façon dont le film pénètre dans la cavité.

3. Contrôle de la pression d'étanchéité - Vérins pneumatiques avec régulateurs de pression réglables. Nous étalonnons chaque machine en usine avec votre matériel réel. Le sceau est ferme mais pas écrasé.

4. Rembobinage du bord des déchets – Rembobinage automatique des déchets avec contrôle de la tension. Pas besoin de garder le rouleau de déchets : il s'enroule proprement et ne traîne pas sur la toile principale.

5. Enregistrement photoélectrique — Si vous utilisez une feuille pré-imprimée, la machine enregistre automatiquement l'impression à la position de la cavité. Pas d'alignement manuel.

6. Codage par lots – Unité de jet d'encre ou de gaufrage en option pour l'impression de la date, du lot et du code d'expiration. Intégré au convoyeur de sortie — pas de deuxième passage.

7. Automate et IHM — Nous utilisons un automate Siemens ou équivalent avec un écran tactile couleur. Les défauts apparaissent sous forme de texte anglais brut et non de codes cryptés. La formation des opérateurs prend une demi-journée et non une semaine.

Applications – Qu'est-ce qui rentre dans cette machine ?

S'il rentre dans une cavité, nous pouvons le blister.

Le DPP-260 est utilisé dans ces industries :

Si vous n'êtes pas sûr que votre produit soit adapté, envoyez-nous des échantillons. Nous effectuerons un test et vous enverrons une confirmation vidéo avant de commander.

Ce qui est inclus – Équipement standard  

Lorsque vous commandez un DPP-260, vous n'obtenez pas seulement un corps de machine. Voici ce qui est expédié :

Ensemble de machine complet avec revêtement en acier inoxydable

Station de formage avec moule plat (un ensemble, en fonction de la disposition de votre cavité)

Plaques chauffantes (supérieures et inférieures)

Station-service (standard de configuration de chargement manuel)

Station de thermoscellage avec contrôle de pression pneumatique

Station de poinçonnage/découpe avec matrice

Enrouleur de bords déchet avec contrôle de tension

Système de contrôle PLC avec IHM à écran tactile couleur

Dispositifs de sécurité et verrouillages conformes CE

Documentation complète : manuel d'utilisation, liste de pièces, schémas électriques, tableau de lubrification

Lien de formation vidéo sur le code QR (monté sur la machine)

Options – Construisez votre machine

Visite de l'usine – Comment nous la construisons

Nous ne nous contentons pas d'assembler des machines. Nous les testons avec vos produits.

Étape 1 – Conception
Modélisation CAO 3D et simulation de mouvement avant usinage. Nous identifions les points d’interférence avant la découpe du métal.

Étape 2 – Fabrication
Cadre soudé et déstressé. Bardage en acier inoxydable découpé et formé au laser. Finition de surface inspectée – pas d’arêtes vives, pas d’éclaboussures de soudure.

Étape 3 – Usinage de précision
Les moules de formage, les plaques d'étanchéité et les matrices de découpe sont usinés CNC et rectifiés en surface selon les tolérances.

Étape 4 – Assemblage
Sous-ensembles mécaniques construits, puis armoire électrique câblée et testée hors machine. Système pneumatique testé contre les fuites.

Étape 5 – Test en usine
Exécution à sec (sans matériau), puis analyse du matériau avec une feuille de test standard, puis vos produits réels. Nous ajustons le chauffage, la pression de scellage et la température de formage en fonction de votre matériau spécifique. La machine n'est pas expédiée tant qu'elle n'a pas exécuté votre produit sans rejets.

Étape 6 – Nettoyage et mise en caisse
Film protecteur nettoyé à la machine et appliqué sur les surfaces en acier inoxydable. Caisse en bois d'exportation avec protection contre la rouille VCI et renfort interne. Documents d'expédition préparés — certificat d'origine, déclaration CE, facture commerciale, liste de colisage.